하영훈
2015-04-27 20:04:45
10
2171
원자력 공사 진행중입니다.
TUBU 재질인 ST37.4라는 재질을 구매하는 과정중 MILL CERTIFICATION을 확인한 결과 SPEC을 DIN2391로 명기를
해서 와서 찾아보니 해당 언급이 없습니다.
찾아보니 DIN1630에 DIN 2391을 적용하면 안된다고 되어 있음에도 불구하고 PIPE 제조 업체에서는 MILL CERT에
DIN2391을 적용해놓고 이상한 소리를 합니다.
ST37.4라는 재질의 관련 SPEC은 무엇을 보아야 하는지 정확한 답변 선배님들께 구해봅니다.
도움을 주십시오!!!
김수환님의 글
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지금 문제가 있는 제품은 개발품이며 기존에 이와 유사한 크기의 disc에서도 개발단계부터 똑같은 문제가 발생하였습니다. 그래서 그 제품은 현재 shell 중자를 사용하고 있으나 veining 현상은 거의 없지만 생산능력이 떨어지며 원가상승의 요인으로 작용하고 있습니다. 그래서 저희는 어떻게 해서든지 cold 중자를 사용해서 양산에 적용하고자 하는 입장입니다.
참고로 제 생각에는 상기 문제는 cold box core 제조상에서의 공정불량에서 기인했다고 보지는 않고 원래 cold 중자의 단점에서 비롯된다고 생각됩니다. 즉 아무리 정상적인 중자를 제조했다 하더라도 cold 중자로서는 대형승용차에 들어가는 disc 크기의 제품에서는 veining이 생길 수 밖에 없다고 생각합니다. 그래서 공정을 조금 추가하더라도 cold 중자의 단점을 극복하여 veining 현상을 개선할 수 있는 방법이 없냐는 뜻에서 글을 올린 겁니다.
----------------- [답 변] -------------------
좀더 상세히 논의하고싶어 질문드립니다.
①Break Disc용 Core Sand는 Shell,Cold공히 같은 종류를 사용하셨는지요?
②사진에서 보면 상형쪽에 Disc Core의 개별Rib에 3개의 Vent자국이 보이며 하형쪽엔 보이지 않습니다.Vent자국이 보이는 부분은 Core금형의 상형인가요 하형부인가요
③불량을 Veining,Penetration중 Veining으로 판단하신 특별한 이유가 있는지요
모래종류라 하면 어떤 시각에서 말씀하시는지?
참고로 cold 중자에서는 동아흥업과 만포산업에서 생산하는 중자사를 그리고 shell 중자는 동아흥업의 coated sand를 사용하고 있습니다.
그리고 vent 자국이 있는 곳이 중자금형에선 하형입니다.
또한 참고로 중자의 삽입위치에 관계없이 항상 외형쪽에서 볼 때 상형에서
발생합니다.
아참! 제가 veining이라 말씀드리는 것은 별 뜻은 없구요. 그냥 대부분의 사람들이 veining현상이라 하여 그냥 편의상 일컫는 것 입니다. 제 개인적 생각으로는 penetration으로 추정합니다.
참고로 cold 중자에서는 동아흥업과 만포산업에서 생산하는 중자사를 그리고 shell 중자는 동아흥업의 coated sand를 사용하고 있습니다.
그리고 vent 자국이 있는 곳이 중자금형에선 하형입니다.
또한 참고로 중자의 삽입위치에 관계없이 항상 외형쪽에서 볼 때 상형에서
발생합니다.
아참! 제가 veining이라 말씀드리는 것은 별 뜻은 없구요. 그냥 대부분의 사람들이 veining현상이라 하여 그냥 편의상 일컫는 것 입니다. 제 개인적 생각으로는 penetration으로 추정합니다.
김수환님의 글
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모래종류라 하면 어떤 시각에서 말씀하시는지?
참고로 cold 중자에서는 동아흥업과 만포산업에서 생산하는 중자사를 그리고 shell 중자는 동아흥업의 coated sand를 사용하고 있습니다.
그리고 vent 자국이 있는 곳이 중자금형에선 하형입니다.
또한 참고로 중자의 삽입위치에 관계없이 항상 외형쪽에서 볼 때 상형에서
발생합니다.
아참! 제가 veining이라 말씀드리는 것은 별 뜻은 없구요. 그냥 대부분의 사람들이 veining현상이라 하여 그냥 편의상 일컫는 것 입니다. 제 개인적 생각으로는 penentration으로 추정합니다.
----------------- [답 변] -------------------
■모래
..Veining과Penetration은 불량발생의 원인상 근본적으로 차이가 있어 사용모래를 물어본것입니다.
..Veining은 규사의 열팽창성,고온변형성 즉 모래의 물성과 관계가 있고,Penetration은 중자의 밀도 즉 성형성과 밀접한 관계가 있기 때문이죠
..동아흥업의 Shell용 RCS나 Cold Box용 원사가 동일한것이라면(확인할 필요가 있음) Shell에서는 발생되지 않는 결함(특히Vein)이 Cold에서 발생한다면 저밀도 중자와 관련이 있지 않나 싶어서입니다.
■Cold Box Process
..제 경험상 Cold Box Process로 Cylinder Block,Break Disc,Exhaust Manifold,Diffrential Gear Case를 생산하고 있으나 종종 유사한 불량이 발생되고 있어 금형관리에 신경을 쓰고 있습니다.
..Process자체가 Break Disc를 생산하기에 부적합하다고 이야기 할 수 는 없습니다만,도형처리(Dipping+건조)의 검토,주조조건(주입온도,주입시간),등의 조건을 확립할 필요가 있다고 생각됩니다.
..주입시간을 가급적 단축시켜 줄 수 있는 탕구방안의 설정도 필요함.
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모래종류라 하면 어떤 시각에서 말씀하시는지?
참고로 cold 중자에서는 동아흥업과 만포산업에서 생산하는 중자사를 그리고 shell 중자는 동아흥업의 coated sand를 사용하고 있습니다.
그리고 vent 자국이 있는 곳이 중자금형에선 하형입니다.
또한 참고로 중자의 삽입위치에 관계없이 항상 외형쪽에서 볼 때 상형에서
발생합니다.
아참! 제가 veining이라 말씀드리는 것은 별 뜻은 없구요. 그냥 대부분의 사람들이 veining현상이라 하여 그냥 편의상 일컫는 것 입니다. 제 개인적 생각으로는 penentration으로 추정합니다.
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■모래
..Veining과Penetration은 불량발생의 원인상 근본적으로 차이가 있어 사용모래를 물어본것입니다.
..Veining은 규사의 열팽창성,고온변형성 즉 모래의 물성과 관계가 있고,Penetration은 중자의 밀도 즉 성형성과 밀접한 관계가 있기 때문이죠
..동아흥업의 Shell용 RCS나 Cold Box용 원사가 동일한것이라면(확인할 필요가 있음) Shell에서는 발생되지 않는 결함(특히Vein)이 Cold에서 발생한다면 저밀도 중자와 관련이 있지 않나 싶어서입니다.
■Cold Box Process
..제 경험상 Cold Box Process로 Cylinder Block,Break Disc,Exhaust Manifold,Diffrential Gear Case를 생산하고 있으나 종종 유사한 불량이 발생되고 있어 금형관리에 신경을 쓰고 있습니다.
..Process자체가 Break Disc를 생산하기에 부적합하다고 이야기 할 수 는 없습니다만,도형처리(Dipping+건조)의 검토,주조조건(주입온도,주입시간),등의 조건을 확립할 필요가 있다고 생각됩니다.
..주입시간을 가급적 단축시켜 줄 수 있는 탕구방안의 설정도 필요함.
박래영님의 글
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제목과 같이 알루미늄 다이캐스팅 후 240도에서 에이징을 한다고 들었습니다.
궁금한 것은 240도에서 에이징을 하는 목적과 장/단점입니다.
자세한 답변 부탁합니다.
----------------- [답 변] -------------------
■다이캐스트주물의 치수변화
..알루미늄합금의 다이캐스트주물(鑄物)은 매우 안정되어 있어 Ageing(經年變化)은 거의 없으나,0.0025mm 정도의 치수정도가 요구될 경우 기계가공(機械加工)전 200℃에서 1시간 정도 Annealing을 행하여주는데 이는 급냉(急冷)에 따른 열변형을 제거해주기 위함이다.
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제목과 같이 알루미늄 다이캐스팅 후 240도에서 에이징을 한다고 들었습니다.
궁금한 것은 240도에서 에이징을 하는 목적과 장/단점입니다.
자세한 답변 부탁합니다.
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■다이캐스트주물의 치수변화
..알루미늄합금의 다이캐스트주물(鑄物)은 매우 안정되어 있어 Ageing(經年變化)은 거의 없으나,0.0025mm 정도의 치수정도가 요구될 경우 기계가공(機械加工)전 200℃에서 1시간 정도 Annealing을 행하여주는데 이는 급냉(急冷)에 따른 열변형을 제거해주기 위함이다.
Al합금에서 열처리를 하는 경우 물론, 변형등을 방지하기 위하여 잔류응력을 풀어주는 annealing을 하기도 합니다만, 통상 Al합금에서의 Aging이란 용체화 열처리 후의 시효경화를 이야기 합니다.
다이캐스팅을 하는 경우는 확실하지는 않으나, 저의 경험에 의하면, 저압주조등을 하는경우 주조후 용체화 열처리,급냉 후 200 ~ 250 도씨 정도에서
Aging을 행하여, 강도등을 부여 합니다. 열처리형 Al 합금에서 Aging 하지 않으면 원하는 경도 및 강도값을 얻을수가 없습니다.
위의 경우에 열처리 History를 자세히 살펴 보시길 바랍니다.
다이캐스팅을 하는 경우는 확실하지는 않으나, 저의 경험에 의하면, 저압주조등을 하는경우 주조후 용체화 열처리,급냉 후 200 ~ 250 도씨 정도에서
Aging을 행하여, 강도등을 부여 합니다. 열처리형 Al 합금에서 Aging 하지 않으면 원하는 경도 및 강도값을 얻을수가 없습니다.
위의 경우에 열처리 History를 자세히 살펴 보시길 바랍니다.
박영배님의 글
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안녕하십니까?
저는 카스라는 전자저울 업체에서 제품 설계하는 사람입니다.
현재 저희 회사에서 저압주조용 부품을 다이케스팅 부품화 할려고 합니다.
부서장에게 보고하는 보고서에 단가 및 중량은 기재를 하였는데 강도문제를
기재할 수 없어서 여기에 요청을 드립니다.
하루정도 기술자료를 구해봤으나, 도무지 구체적인(인장강도&압축강도) 데이터가 없더라구요...
제가 알아본 바로는 ＇AC4B (4종)＇ 와 ＇ADC-12종＇이라고 그러던데...
다행히 여기 사이트를 발견하여 도움이 되었습니다.
여기 자료 중 후자는 나와 있는데, 전자(AC4B)는 데이터가 없더군요..
제발 부탁입니다.
P.S 그리고, 여기의 기술자료에 의하면 ＇ADC-12종＇의 인장강도보다 항복강도가 더 낮은데, 이유가 궁금합니다.
리플해 주시면 정말 감사하겠습니다....
----------------- [답 변] -------------------
■기계적성질
..●AC4B..(JIS규격)...........T-6(용체화).........F(주조상태)
.............................규격.....실측.......규격.....실측
....＊인장강도(Kg/㎟)........25이상...29.9......18이상....27.8
....＊내력(인장,0.2%,Kg/㎟)...........20.7................20.3
....＊내력(압축,0.2%,Kg/㎟)...........23.1................21.2
....＊신율(%)..........................2.3.................1.7
..●ADC12.(ASTM규격85-60시험편에 따른 측정치)
....＊인장강도(Kg/㎟)...........................33.7
....＊내력(0.2%,Kg/㎟)..........................16.9
....＊신율(%)....................................2.5
....＊전단강도(Kg/㎟)...........................20.4
....＊피로강도(5×10의8승회,Kg/㎟)..............14.1
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안녕하십니까?
저는 카스라는 전자저울 업체에서 제품 설계하는 사람입니다.
현재 저희 회사에서 저압주조용 부품을 다이케스팅 부품화 할려고 합니다.
부서장에게 보고하는 보고서에 단가 및 중량은 기재를 하였는데 강도문제를
기재할 수 없어서 여기에 요청을 드립니다.
하루정도 기술자료를 구해봤으나, 도무지 구체적인(인장강도&압축강도) 데이터가 없더라구요...
제가 알아본 바로는 ＇AC4B (4종)＇ 와 ＇ADC-12종＇이라고 그러던데...
다행히 여기 사이트를 발견하여 도움이 되었습니다.
여기 자료 중 후자는 나와 있는데, 전자(AC4B)는 데이터가 없더군요..
제발 부탁입니다.
P.S 그리고, 여기의 기술자료에 의하면 ＇ADC-12종＇의 인장강도보다 항복강도가 더 낮은데, 이유가 궁금합니다.
리플해 주시면 정말 감사하겠습니다....
----------------- [답 변] -------------------
■기계적성질
..●AC4B..(JIS규격)...........T-6(용체화).........F(주조상태)
.............................규격.....실측.......규격.....실측
....＊인장강도(Kg/㎟)........25이상...29.9......18이상....27.8
....＊내력(인장,0.2%,Kg/㎟)...........20.7................20.3
....＊내력(압축,0.2%,Kg/㎟)...........23.1................21.2
....＊신율(%)..........................2.3.................1.7
..●ADC12.(ASTM규격85-60시험편에 따른 측정치)
....＊인장강도(Kg/㎟)...........................33.7
....＊내력(0.2%,Kg/㎟)..........................16.9
....＊신율(%)....................................2.5
....＊전단강도(Kg/㎟)...........................20.4
....＊피로강도(5×10의8승회,Kg/㎟)..............14.1
답변 정말 감사하게 읽어보았습니다.
헌데,제가 알기로는 `AC4B`가 대표적인 주물용(저압주조/샌드캐스팅)합금이고, `ADC12`는 다이케스팅용 합금이라고 알고 있습니다만,
귀하의 답변으로는 다이케스팅용 합금이 더 높은 강성값을 가지는데,
주조 재료에 대해 잘 모르는 저로서는 어지럽기 짝이없습니다.
신율이 높다면 연성이 높다는 얘긴지요?
어떻게 다이케스팅용 합금이 일반주물용 합금보다 더 싸고,더 강성/연성이 높은지 귀찮으시겠지만 좀 가르쳐주시면 고맙겠습니다...
`내력`이란 무엇인지도 마지막으로 부탁을 드립니다.
귀찮게 해서 정말 죄송합니다....
주물 재료에 대해 모르는 저에게 도움을 주세요,, 감사합니다...
헌데,제가 알기로는 `AC4B`가 대표적인 주물용(저압주조/샌드캐스팅)합금이고, `ADC12`는 다이케스팅용 합금이라고 알고 있습니다만,
귀하의 답변으로는 다이케스팅용 합금이 더 높은 강성값을 가지는데,
주조 재료에 대해 잘 모르는 저로서는 어지럽기 짝이없습니다.
신율이 높다면 연성이 높다는 얘긴지요?
어떻게 다이케스팅용 합금이 일반주물용 합금보다 더 싸고,더 강성/연성이 높은지 귀찮으시겠지만 좀 가르쳐주시면 고맙겠습니다...
`내력`이란 무엇인지도 마지막으로 부탁을 드립니다.
귀찮게 해서 정말 죄송합니다....
주물 재료에 대해 모르는 저에게 도움을 주세요,, 감사합니다...
박영배님의 글
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답변 정말 감사하게 읽어보았습니다.
헌데,제가 알기로는 ＇AC4B＇가 대표적인 주물용(저압주조/샌드캐스팅)합금이고, ＇ADC12＇는 다이케스팅용 합금이라고 알고 있습니다만,
귀하의 답변으로는 다이케스팅용 합금이 더 높은 강성값을 가지는데,
주조 재료에 대해 잘 모르는 저로서는 어지럽기 짝이없습니다.
신율이 높다면 연성이 높다는 얘긴지요?
어떻게 다이케스팅용 합금이 일반주물용 합금보다 더 싸고,더 강성/연성이 높은지 귀찮으시겠지만 좀 가르쳐주시면 고맙겠습니다...
＇내력＇이란 무엇인지도 마지막으로 부탁을 드립니다.
귀찮게 해서 정말 죄송합니다....
주물 재료에 대해 모르는 저에게 도움을 주세요,, 감사합니다...
----------------- [답 변] -------------------
우선 제가 답변한 내용은「Metal Hand book」「금속재료デ-タブック」「輕合金鑄物便覽」등에서 발췌한 것 임을 알려 드립니다.
저 역시 현장에서 근무하고 있는 엔지니어로서 많은 궁금점에 대해 자료를 많이 찾고 활용해오고 있습니다.
■標準丸形 試驗片에 따른 기계적 성질
..JIS규격...AA규격..인장강도..내..력....신.율...피로한도...전단력
...AC4B.....AA333....42,000...30,000.....1.5....15,000.....33,000
...ADC10....AA380....47,000...23,000.....4.0....20,000.....30,000
..○인장,내력,피로,전단의 단위는 psi임.(1 psi≒0.0007kg/㎟)
..○금형주물(AA333)은 1/2 inch 標準試驗片을 다이캐스트 주물(AA380)은ASTM 標準丸形 試驗片(1/4inch)을 사용한 결과임
■내력(耐力)
..항복응력이 명확하게 나타나지 않는 재료에서는 항복응력(Yield Strength) 대신 내력(Proof Stress)이 사용된다.
..0.2%내력이라함은 0.2%의 소성Strain이 잔류하는 공칭응력을 말함.
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답변 정말 감사하게 읽어보았습니다.
헌데,제가 알기로는 ＇AC4B＇가 대표적인 주물용(저압주조/샌드캐스팅)합금이고, ＇ADC12＇는 다이케스팅용 합금이라고 알고 있습니다만,
귀하의 답변으로는 다이케스팅용 합금이 더 높은 강성값을 가지는데,
주조 재료에 대해 잘 모르는 저로서는 어지럽기 짝이없습니다.
신율이 높다면 연성이 높다는 얘긴지요?
어떻게 다이케스팅용 합금이 일반주물용 합금보다 더 싸고,더 강성/연성이 높은지 귀찮으시겠지만 좀 가르쳐주시면 고맙겠습니다...
＇내력＇이란 무엇인지도 마지막으로 부탁을 드립니다.
귀찮게 해서 정말 죄송합니다....
주물 재료에 대해 모르는 저에게 도움을 주세요,, 감사합니다...
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우선 제가 답변한 내용은「Metal Hand book」「금속재료デ-タブック」「輕合金鑄物便覽」등에서 발췌한 것 임을 알려 드립니다.
저 역시 현장에서 근무하고 있는 엔지니어로서 많은 궁금점에 대해 자료를 많이 찾고 활용해오고 있습니다.
■標準丸形 試驗片에 따른 기계적 성질
..JIS규격...AA규격..인장강도..내..력....신.율...피로한도...전단력
...AC4B.....AA333....42,000...30,000.....1.5....15,000.....33,000
...ADC10....AA380....47,000...23,000.....4.0....20,000.....30,000
..○인장,내력,피로,전단의 단위는 psi임.(1 psi≒0.0007kg/㎟)
..○금형주물(AA333)은 1/2 inch 標準試驗片을 다이캐스트 주물(AA380)은ASTM 標準丸形 試驗片(1/4inch)을 사용한 결과임
■내력(耐力)
..항복응력이 명확하게 나타나지 않는 재료에서는 항복응력(Yield Strength) 대신 내력(Proof Stress)이 사용된다.
..0.2%내력이라함은 0.2%의 소성Strain이 잔류하는 공칭응력을 말함.
공지사항
독일 만네스만 회사에서 생산하는 SEAMLESS 열간제조 파이프 원형 모관을 냉간인발 한후 용도에 맞게 후열 처리를 한 제품중에 하나입니다.
http://korean.ec21.com/ks-st37.4/
Steel Grade가 St37.4이며, DIN 2391, DIN 1630으로도 생산되는 제품입니다.
사이트와 자료를 보고 판단하셔야 할듯 하네요.
1430222635&&BBS_FILEmetal.pdf
1430222635&&ADD_FILE1metal.pdf
1430222635&&ADD_FILE2metal.pdf