> ----------------------------------------------------------
> 박중근 님의 글 "GO-NO GAUGE 설계방법"
> ----------------------------------------------------------
> 질문1) MMC공차가 무엇인지 설명바랍니다.
> 질문2)다음 제품의 위치도 확인 GO-NO GAUGE 제작방법에 대해 설명바랍니다.
> 제품)
> 1)외경 :18 / 두께 : 5 원판모양
> 2) 가운데 관통구멍 : DIA 2.88/2.95
> 3)PCD ; 11.16 / 각도 : 160도를 이루며 원판에 조립되어있는 2개의 DOWEL PIN(DIA. 1.80/1.82)의 위치도
> (가운데 구멍기준 위치도 0.05)을 확인하기위한 GO-NO GAUGE 설계및 제작방법에
> 대해 설명바랍니다.

-------------- 답 변 --------------

공차 부여 방식에 대해서는 각종 서적, ISO 표준, KS 표준 등에 나와 있기 때문에
자세한 설명은 생략하고 질문한 사항에 대해서만 대답하겠습니다.
MMS는 기하학적 치수 공차를 적용할 때 사용하는 방법입니다.
먼저, 기하학적 공차방식(Geometric Dimensioning and Tolerancing)은
부품에 규제된 치수 공차에 형상 및 위치 공차를 부여하여 설계자의 의도를 명확하고
간략하게 전달하고 최종 제품을 가장 경제적이고 효율적으로 생산할 수 있도록 하고
기능 및 결합 부품 상호간에 호환성을 주고 검사 방법을 용이하게 하는데 중점을 두고
설계, 생산, 검사상에 일관된 해석을 할 수 있도록 도면에 치수 공차 및 형상과 위치 공차를
적절히 규제하는 방법입니다.
그리고 데이텀(Datum)이란 개념을 이해해야 하는데, 데이텀이란 형체의 기준으로,
계산 상의 목적이나 참조(기준)로 하기 위해서 또는 다른 형체의 기하학적 형상 및 위치를
결정하기 위해서, 정확하다고 가정하는 점, 선, 평면, 원통 등입니다.
이렇게 기하 공차를 부여하는 방식으로 크게 최대 실체 공차 방식(MMS 또는 MMC),
최소 실체 공차 방식(LMS 또는 LMC), 형체 치수 무관계(RFS) 세 가지가 있습니다.
이 중 실체 공차 방식(KS로는 MMS - Maximum Material Size,
ANSI로는 MMC - Maximum Material Condition)은 치수 공차와 기하 공차 사이의
상호 의존 관계를 최대 실체 상태를 기본으로 하는 것을 말하는 것으로
기호로는 (M)으로 나타냅니다. 즉, 축의 경우는 상한 치수가 최대 실체가 되고
구멍의 경우는 하한 치수가 최대 실체가 되는 것입니다. 치수가 25±0.2의 경우,
축의 경우는 25.2가 최대 실체가 되고 구멍의 경우는 24.8이 최대 실체가 되는 것입니다.
자세한 사항은 시중에 나와있는 공차 관련 서적을 참고 하시기 바랍니다.
두번째 질문하신 사항은 기능게이지의 설계에 대한 것입니다.
질문하신 형상은 세 개의 구멍을 검사할 수 있는 세 개의 핀으로 구성된 게이지를
설계하는 문제입니다. 즉, 한 평판 위에 세 개의 핀이 붙어 있는 형태입니다.
일반적인 방식은 기본이 되는 데이텀(중앙 구멍)의 MMS에 제작 공차(제품 공차의 10~20%)를
더하고 PCD 상의 구멍에 대해서는 [MMS - 위치도 공차+제작 공차]를 부여합니다.
또한 게이지의 위치도 공차는 제품 위치도 공차의 10%(0.005)를 줍니다.
그래서 가운데 관통 구멍에 맞는 핀의 치수는 2.88[0~0.007] 가 되고,
PCD 상의 구멍에 맞는 핀의 치수는 1.75[0~0.002]가 되며,
이 게이지 핀의 위치도 공차는 0.005가 됩니다.
더 자세한 설명이 필요하면 다시 연락 주시기 바랍니다.